干法造粒能够减少加工工序、降低整体成本，具有巨大的优势，并且可用于热敏感材料。难以确定哪些工艺参数能够取得好的质量，实现连续化生产并获得高质量的产品。因此，大多数设备供应商和制药公司只能凭借经验和测试结果确定合适的参数。的共同研究，探寻工艺参数如何影响对照品干燥颗粒的属性。
实验方法挤压力的影响
压辊间距保持在3 mm，压辊速度为2.5 RPM，筛网尺寸为1 mm。得到的六批颗粒随后使用FT4 粉体流变仪™进行评估，研究挤压力对颗粒属性的影响。
挤压力越大，得到的颗粒越均匀，内部能够更高效地排列。这种高效堆积性能能够降低孔隙，提高松装密度，颗粒受应力作用可移动的空间减少。
如果使用较大的挤压力生成颗粒，获得更耐压的粉体。也就是说，当粉体受到外部应力时，可以维持颗粒间通道，以便空气自由流通。
与动态流动和整体数据相比，剪切特性几乎无影响，测试结果显示样品之间几乎不存在差异，并且壁面摩擦角和挤压力之间不具有相关性。剪切盒主要评估连续、粘性粉体在高应力条件下开始流动的情况，因此与动态、低应力过程无关也是合理的。
MINI-PACTOR®采用不同的压辊间距处理六批相同原料：
挤压力保持在4.5 kN/cm，压辊速度为2.5 RPM，筛网尺寸为1 mm。得到的六批颗粒随后使用FT4 粉体流变仪™进行评估，研究压辊间距对颗粒属性的影响。
固结指数和透气性
根据结果观察，固结指数和透气性与压辊间距之间存在一定的关系，压辊间距越大，对振动固结越敏感，透气性也越低。随着压辊间距增大，压辊之间形成的固结部分不一致，得到的颗粒也不均匀。很可能导致颗粒粒径分布、形状和表面结构出现较大的差异，最终颗粒的堆积效率降低 (得到高固结指数、低透气性和低松装密度的结果)。
使用不同的挤压力和压辊间距得到九批相同原料的干颗粒，与仅改变压辊间距或挤压力的结果比较，考察是否遵循相似的变化趋势。
预处理后的松装密度和可压性
与4.5 kN/cm挤压力相比，使用9 kN/cm挤压力在不同压辊间距下生成的颗粒松装密度更大，可压性更低，与最初结果吻合。比较4.5 kN/cm和9 kN/cm的挤压力下，压辊间距和松装密度之间的线性关系，表明压辊间距和松装密度之间的关系与挤压力无关。但压辊间距和可压性之间的关系并非独立于挤压力。在9 kN/cm挤压力的作用下，可压性随压辊间距的增大而急剧上升，说明在较大的挤压力下，压辊间距对颗粒属性的影响更明显。
结论
根据观察，FT4测得的流动特性存在明确、可重复的趋势，展示了工艺参数如何对颗粒流变特性产生可预见性的影响。样品的透气性、可压性和预处理松装密度与辊压机的运行模式存在明显的相关性，总之，较小的压辊间距配合较大的挤压力能够产生更均匀、一致的颗粒，形成更高效堆积的粉体，促使其自由流动。
共同作者
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